汽車制造裝備發(fā)展新熱點(diǎn)—中國(guó)汽車工程學(xué)會(huì)裝備部部長(zhǎng)陳長(zhǎng)年先生
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| (發(fā)布日期：2008-6-5 9:30:39) 來(lái)源：中國(guó)數(shù)控機(jī)床網(wǎng) |
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陳長(zhǎng)年先生－－中國(guó)汽車工程學(xué)會(huì)裝備部部長(zhǎng)
汽車是拉動(dòng)機(jī)床市場(chǎng)的主要因素
考察工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家，凡是能全面滿足汽車工業(yè)需求的機(jī)床工業(yè)，必定是世界一流的機(jī)床工業(yè)。美、日、中、德、意、韓這世界汽車生產(chǎn)六大國(guó)，也是世界機(jī)床生產(chǎn)六大國(guó)，其機(jī)床工業(yè)大約40％～50%由汽車工業(yè)帶動(dòng)。
一個(gè)多世紀(jì)以來(lái)，世界制造技術(shù)最重要的發(fā)明，如自動(dòng)流水線、數(shù)控機(jī)床、高速加工、柔性制造、敏捷制造、各種高效制造技術(shù)、精益生產(chǎn)、工業(yè)工程、可重構(gòu)制造系統(tǒng)等，大都發(fā)源于汽車和航空制造業(yè)。
在我國(guó)，近十幾年來(lái)，汽車工業(yè)成為機(jī)床消費(fèi)的主體，消費(fèi)了40%的機(jī)床。“十五”期間汽車工業(yè)購(gòu)買設(shè)備的資金總額達(dá)到了1600多億元，預(yù)計(jì)“十一五” 汽車產(chǎn)業(yè)固定資產(chǎn)投資3500～4000億元，為過(guò)去十個(gè)五年計(jì)劃的總合，70%用于購(gòu)買設(shè)備，其中70%依賴進(jìn)口。
現(xiàn)代汽車制造裝備六大特征
成套 整車和關(guān)鍵零部件制造的成套技術(shù)裝備，體現(xiàn)于大批量生產(chǎn)的各種自動(dòng)生產(chǎn)線和制造單元的系統(tǒng)集成能力和水平，是多種技術(shù)及設(shè)備的集成。這要求制造企業(yè)非常熟悉現(xiàn)代汽車零部件制造工藝，能夠提供成套“交鑰匙”工程和整體解決方案。
高精 是對(duì)以現(xiàn)代發(fā)動(dòng)機(jī)總成為代表的高精零部件制造、精密模具制造、汽車電子制造所需的高精度設(shè)備提出的要求，如用于發(fā)動(dòng)機(jī)生產(chǎn)線的高速加工中心：
● 定位精度——±0.003mm±0.004mm（ISO標(biāo)準(zhǔn)）
● 重復(fù)定位精度——0.0015mm±0.002mm （ISO標(biāo)準(zhǔn)）
● 精度保持—— 機(jī)床工程能力指數(shù)Cmk值2.0
高效 一是指高端的高效專用設(shè)備，如曲軸、凸輪軸、十字軸高效專用數(shù)控機(jī)床；二是指現(xiàn)代高效柔性自動(dòng)生產(chǎn)線及其需要的高速數(shù)控機(jī)床；三是指高效制造技術(shù)，如采用精鍛、精沖、精鑄和激光加工等新工藝，代替?zhèn)鹘y(tǒng)切削工藝。
自動(dòng)化 我國(guó)主要汽車企業(yè)關(guān)鍵零部件機(jī)械加工基本進(jìn)入自動(dòng)化時(shí)代。最近幾年將逐步進(jìn)入整車制造四大工藝自動(dòng)化改造期，如目前國(guó)內(nèi)汽車企業(yè)沖壓生產(chǎn)線的保有量已達(dá)300條，均以勞動(dòng)密集型為主，同時(shí)耗能高、占地多。生產(chǎn)過(guò)程的自動(dòng)化是必然趨勢(shì)。
柔性化 20世紀(jì)90年代，發(fā)動(dòng)機(jī)流水生產(chǎn)線率先進(jìn)入柔性化時(shí)代。目前，車身焊接和裝配生產(chǎn)線，沖壓生產(chǎn)線也開(kāi)始進(jìn)入柔性化時(shí)代。而發(fā)動(dòng)機(jī)制造技術(shù)正醞釀著第三次革命——雙柔性時(shí)代，設(shè)備并聯(lián)排列。
可靠 流水線目前是大批量生產(chǎn)的惟一方式。設(shè)備排列特點(diǎn)是串聯(lián)，全線機(jī)床不能獨(dú)立工作，一臺(tái)機(jī)床故障，則全線停產(chǎn)。因而對(duì)可靠性（MTBF）有嚴(yán)格要求。國(guó)外產(chǎn)品MTBF達(dá)到5000h左右，基本上保證在生產(chǎn)線上的數(shù)控機(jī)床只需每年做例行檢修，不因出現(xiàn)故障而引起停產(chǎn)。國(guó)內(nèi)加工中心先進(jìn)水平的MTBF僅為600～800h，相距甚遠(yuǎn)。
國(guó)產(chǎn)汽車制造裝備主要差距
在硬件方面，國(guó)產(chǎn)數(shù)控機(jī)床無(wú)法滿足現(xiàn)代轎車對(duì)精度、精度保持性、可靠性及壽命的需要。在軟件方面，集成技術(shù)差，缺乏將工藝系統(tǒng)、物流系統(tǒng)、信息系統(tǒng)集成為制造單元或流水生產(chǎn)線的技術(shù)。在服務(wù)方面，僅僅停留在A/S(售后服務(wù))階段,而汽車行業(yè)普遍要求提供T/S(整體解決方案)服務(wù)，這也是傳統(tǒng)制造與現(xiàn)代制造的分水嶺。
三大發(fā)展目標(biāo)
我國(guó)的汽車行業(yè)需要在車身制造，動(dòng)力總成制造，汽車輕量化制造技術(shù)及裝備三大關(guān)鍵領(lǐng)域進(jìn)行自主創(chuàng)新。其目標(biāo)為：
(1)經(jīng)過(guò)12年(2008～2020)的努力，掌握大部分當(dāng)代世界先進(jìn)汽車制造技術(shù)，用前瞻性技術(shù)提升我國(guó)汽車制造裝備水平。實(shí)現(xiàn)從世界汽車制造大國(guó)向制造強(qiáng)國(guó)的戰(zhàn)略性轉(zhuǎn)型，大幅度提升我國(guó)汽車工業(yè)核心競(jìng)爭(zhēng)力。
(2)為強(qiáng)化節(jié)能、減排的政府責(zé)任和綠色制造(包括制造過(guò)程的節(jié)能、節(jié)材)提供技術(shù)保證。
(3)到2020年，我國(guó)汽車制造裝備的對(duì)外依存度降低到30%以下。
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